Варианты обработки поверхности крепежа

Поверхностная обработка крепежа: выбор из Ruspet, Galvanization, фосфоризация, окисление (черное) и дакромет

Застежки изготавливаются преимущественно из углеродистой стали и сплавной стали, и они обычно требуют защиты от коррозии. Следовательно, поверхностное покрытие должно твердо придерживаться, а не очищать во время установки или удаления. С другой стороны, для резьбовых крепежных элементов покрытие должно быть достаточно тонким, чтобы нити участвовали после покрытия. Основными целями обработки поверхности являются эстетика и профилактика коррозии.

Поскольку основная функция крепежных изделий заключается в защите компонентов, а обработка поверхности значительно влияет на их укрепление характеристик, такие факторы, как крутящий момент и консистенция предварительной нагрузки при выборе процесса обработки поверхности.

Ниже приведено краткое введение в некоторые общие покрытия, используемые для крепежных элементов.

1. Руспет

Ruspet - это покрытие, разработанное для строительных винтов, характеризующихся сильной коррозионной стойкостью с временем сопротивления солевого распыления в диапазоне от 500 до 1500 часов. Это требует относительно низкой температуры выпечки, обычно контролируемой ниже 200 градусов по Цельсию, особенно для строительных винтов или самосвисящих винтов.

2. Электрогалванизация

Электрогалванизация является наиболее распространенным покрытием для коммерческих крепеж. Это относительно недорого и эстетически приятно. Тем не менее, его коррозионное сопротивление является скромным, является самым низким среди цинковых покрытий. Стандартные гальванические цинк могут выдерживать тесты нейтральных солевых спрей на срок до 72 часов, хотя специальные герметики могут расширить это до более чем 200 часов. Болты 10,9 и выше, как правило, не используют цинковое покрытие.

Электрогалванизирующие крепежные элементы имеют плохую и нестабильную консистенцию предложения крутящего момента и, как правило, не используются для критических соединений.

3. Фосфоризация

Фосфоризация дешевле, чем гальванизирующая, и имеет низкую коррозионную устойчивость. После фосфалирования нефть должно применяться, и уровень коррозионной стойкости в значительной степени зависит от производительности используемого масла. Например, с общим маслом против роста, тест нейтрального солевого распыления длится всего от 10 до 20 часов. С высокой массовой нефтью, оно может достигать от 72 до 96 часов.

Два распространенных типа фосфалирования для крепежных элементов - это цинк и фосфалирование марганца.

Цинк фосфалирует лучшие смазочные свойства, в то время как фосфатирование марганца обеспечивает лучшую коррозию и устойчивость к износу, чем гальванизация. Он может противостоять температуре от 225 до 400 градусов по Фаренгейту (от 107 до 204 градусов по Цельсию).

Высокие болты с использованием фосфатирования также могут избежать проблем с охлаждением водорода, поэтому в промышленном поле болты 10,9 степени и выше обычно подвергаются обработке поверхности фосфалирования.

4. Окисление (почернение)

Чернило плюс смазок - это популярное покрытие для промышленных крепеж, потому что оно самое дешевое и выглядит прилично, прежде чем масло исчерпано. Поскольку почернение почти не имеет возможности профилактики ржавчины, он быстро ржавеет, как только масло исчезнет. Даже при масле он может выдержать тесты нейтрального соляного распыления только в течение 3-5 часов.

5. Никелаж

Никелирование, достигаемое с помощью электролитических или химических методов на металле или определенных неметалах, используется там, где требуется коррозионная устойчивость и хорошая электропроводность.

6

Гальванизирование горячих Dip имеет толщину покрытия от 15 до 100 микрометров и обеспечивает хорошую коррозионную стойкость, обычно используемой в инженерии. Из-за температуры обработки гальванизации горячей дип (340-500 ° C) ее нельзя использовать для крепежных изделий 10,9 и выше.

7. Цинализация

Цинковое пропитка представляет собой твердотельное металлургическое тепловое диффузионное покрытие с использованием порошка цинка. Это обеспечивает однородность, с даже покрытием внутри нитей и слепых отверстий. Толщина покрытия колеблется от 10 до 110 микрометров, с контролируемой маржой ошибки 10%. Его прочность на связи и коррозионная стойкость являются лучшими среди цинка (гальванированный цинк, оцинкование горячих дип, дакромет). Его обработка без загрязнения, что делает его самым экологически чистым вариантом.

8.дакромет

Дакромет, также известная как покрытие цинка-хрома, представляет собой новый тип антикоррозионного покрытия, в основном состоит из порошка цинка, алюминиевой порошки, хромовой кислоты и деионизированной воды. Он наиболее подходит для высокопрочных крепеж с высокой коррозионной устойчивостью.